Neue Verfahrenstechnik, um die Herstellung von Composite-Bauteilen zu beschleunigen & kosteneffiziente Strukturbauteile zu produzieren. Lead: IWK HSR
Das IWK Institut für Werkstofftechnik und Kunststoffverarbeitung der HSR Hochschule Rapperswil ist zusammen mit europäischen Partnern in einem Eureka-Projekt dabei, eine neue Verfahrenstechnik zu entwickeln. Die Entwicklung ermöglicht es, die Herstellung von Composite-Bauteilen zu beschleunigen und kosteneffiziente Strukturbauteile zu produzieren. Das Eureka-Projekt wurde von CC Schweiz mitinitiiert.
Die Losung heisst: Polyurethan statt Epoxid im RTM-Prozess. Beide Materialen gehören zur Familie der duroplastischen Matrixsysteme und beide haben ihre besonderen Vorteile. Nur wurde bisher in der Industrie vor allem Letzteres verwendet, ohne zu hinterfragen, welche Alternativen anwendungsspezifisch zur Verfügung stehen. Polyurethan ist aufgrund seines breiten Eigenschaftsspektrums und der guten Abrasionseigenschaften ein interessantes Matrixmaterial, wird bei faserverstärkten RTM-Bauteilen allerdings noch kaum eingesetzt. Dies soll sich jetzt ändern. Nicht zuletzt auch deswegen, weil sich mit Polyurethan statt Epoxid beachtliche Kosten einsparen lassen. Im Eureka-Projekt PRISCA (www.prisca-eureka.eu) setzt sich ein internationales Forschungskonsortium, zu dem unter anderem die Hochschule Rapperswil gehört, mit der Entwicklung und Umsetzung des Polyurethan-RTM-Prozesses auseinander. Inzwischen liegen auch bereits konkrete Resultate vor.
Innerhalb des Projektes werden bis 2017 zwei Technologiedemonstratoren umgesetzt: Beim ersten geht es um die Herstellung von Sitzschalen für den regionalen Bahnverkehr. Zu den besonderen Kriterien, die hier erfüllt werden müssen, gehören neben einer deutlichen Gewichtseinsparung auch die verbesserte Widerstandsfähigkeit (Vorbeugung Vandalismus) sowie erhöhte Sicherheitsanforderungen (Brandschutz). Beim zweiten Demonstrator geht es um eine Anwendung in der Luftfahrtindustrie, wobei auch hier eine zentrale Anforderung war, die Widerstandsfähigkeit (Schlagzähigkeit und Abrasionseigenschaften) zu verbessern. Die bisherigen Untersuchungen zeigen, dass beides gelingen wird – auch noch unter der Vorgabe, die Herstellungskosten deutlich zu senken. Somit ist es wohl nur noch eine Frage der Zeit, bis weitere Projekte folgen werden – insbesondere auch in der Automobilindustrie.
